機(jī)械加工時(shí)的對(duì)機(jī)封技術(shù)要求

1.零件去除氧化皮。

 2.零件加工表面上,不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

 3.去除毛刺飛邊。

 4.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理,HRC5055。

 5.零件進(jìn)行高頻淬火,350370℃回火,HRC4045。

 6.滲碳深度0.3mm

 7.進(jìn)行高溫時(shí)效處理。

 8.未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。

 9.未注長(zhǎng)度尺寸允許偏差±0.5mm。

 10.鑄件公差帶對(duì)稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

 11.未注圓角半徑R5。

 12.未注倒角均為2×45°。

 13.銳角倒鈍。

 14.各密封件裝配前必須浸透油。

 15.裝配滾動(dòng)軸承允許采用機(jī)油加熱進(jìn)行熱裝,油的溫度不得超過(guò)100℃。

 20.齒輪裝配后,齒面的接觸斑點(diǎn)和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095GB11365的規(guī)定。

 21.裝配液壓系統(tǒng)時(shí)允許使用密封填料或密封膠,但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。

 22.進(jìn)入裝配的零件及部件(包括外購(gòu)件、外協(xié)件),均必須具有檢驗(yàn)部門(mén)的合格證方能進(jìn)行裝配。

 23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈,不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

 24.裝配前應(yīng)對(duì)零、部件的主要配合尺寸,特別是過(guò)盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。

 25.裝配過(guò)程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

 26.螺釘、螺栓和螺母緊固時(shí),嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

 27.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件,必須采用力矩扳手,并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。

 28.同一零件用多件螺釘(螺栓)緊固時(shí),各螺釘(螺栓)需交叉、對(duì)稱、逐步、均勻擰緊。

 29.圓錐銷裝配時(shí)應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查,其接觸率不應(yīng)小于配合長(zhǎng)度的60%,并應(yīng)均勻分布。 30.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸,其配合面不得有間隙。

 31.花鍵裝配同時(shí)接觸的齒面數(shù)不少于2/3,接觸率在鍵齒的長(zhǎng)度和高度方向不得低于50%。

 32.滑動(dòng)配合的平鍵(或花鍵)裝配后,相配件移動(dòng)自如,不得有松緊不均現(xiàn)象。

 33.粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。

 34.軸承外圈與開(kāi)式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。

 35.軸承外圈與開(kāi)式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好,用涂色檢查時(shí),與軸承座在對(duì)稱于中心線120°、與軸承蓋在對(duì)稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時(shí),0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

 36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。

 37.滾動(dòng)軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活、平穩(wěn)。

 38.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和,用0.05mm塞尺檢查不入。

 39.用定位銷固定軸瓦時(shí),應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開(kāi)合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動(dòng)。

 40.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸,用涂色法檢查,其接觸不應(yīng)小于70%。

 41.合金軸承襯表面成黃色時(shí)不準(zhǔn)使用,在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象,在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。

 42.齒輪(蝸輪)基準(zhǔn)端面與軸肩(或定位套端面)應(yīng)貼合,用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。

 43.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。

 44.組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時(shí)殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時(shí)不被擦傷。 45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷(如欠鑄、機(jī)械損傷等)。

 46.鑄件應(yīng)清理干凈,不得有毛刺、飛邊,非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。

 47.鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨,位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。

 48.鑄件非加工表面的粗糙度,砂型鑄造R,不大于50μm

 49.鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,達(dá)到表面質(zhì)量要求。

 50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。

 51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對(duì)稱配置。

 52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整,清理干凈。

 53.對(duì)錯(cuò)型、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正,達(dá)到圓滑過(guò)渡,一保證外觀質(zhì)量。

 54.鑄件非加工表面的皺褶,深度小于2mm,間距應(yīng)大于100mm。

 55.機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理,達(dá)到清潔度Sa2 1/2級(jí)的要求。

56.鑄件必須進(jìn)行水韌處理。

 57.鑄件表面應(yīng)平整,澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。

 58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

 59.所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前,必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

 60.除銹前,先用有機(jī)溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

 61.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時(shí)間間隔不得多于6h。

 62.鉚接件相互接觸的表面,在連接前必須涂厚度為3040μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩?zhàn)踊蛘辰觿┓忾]。由于加工或焊接損壞的底漆,要重新涂裝。

 63.裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。

 64.裝配前,所有鋼管(包括預(yù)制成型管路)都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

 65.裝配時(shí),對(duì)管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊,防止松動(dòng)。

 66.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。

 67.配管接替或轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí),必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口,防止任何雜物進(jìn)入,并拴標(biāo)簽。

 68.補(bǔ)焊前必須將缺陷徹底清除,坡口面應(yīng)修的平整圓滑,不得有尖角存在。

 69.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況,對(duì)補(bǔ)焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削,炭弧氣刨、氣割或機(jī)械加工等方法清除。

 70.補(bǔ)焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

 71.在補(bǔ)焊的全過(guò)程中,鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。

 72.在條件允許的情況下,盡可能在水平位置施焊。 73.補(bǔ)焊時(shí),焊條不應(yīng)做過(guò)大的橫向擺動(dòng)。

 74.鑄鋼件表面堆焊接時(shí),焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3

 75.每個(gè)鋼錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量,一以保證鍛件無(wú)縮孔和嚴(yán)重的偏折。

 76.鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形,以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。

 77.鍛件不允許有肉眼可見(jiàn)的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超過(guò)加工余量的75%,鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過(guò)渡。

 78.鍛件不允許存在白點(diǎn)、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。

 81.精加工后的零件擺放時(shí)不得直接放在地面上,應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

 82.滾壓精加工的表面,滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。

 83.最終工序熱處理后的零件,表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過(guò)精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火

 84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

 85、發(fā)藍(lán)、變色的現(xiàn)象。

機(jī)械密封是靠一對(duì)或數(shù)對(duì)垂直于軸作相對(duì)滑動(dòng)的端面在流體壓力和補(bǔ)償機(jī)構(gòu)的彈力(或磁力)作用下保持貼合并配以輔助密封而達(dá)到阻漏的軸封裝置。
   常用機(jī)械密封結(jié)構(gòu)由靜止環(huán)(靜環(huán))1、旋轉(zhuǎn)環(huán)(動(dòng)環(huán))2、彈性元件3、彈簧座4、緊定螺釘5、旋轉(zhuǎn)環(huán)輔助密封圈6和靜止環(huán)輔助密封圈8等元件組成,防轉(zhuǎn)銷7固定在壓蓋9上以防止靜止環(huán)轉(zhuǎn)動(dòng)。旋轉(zhuǎn)環(huán)和靜止環(huán)往往還可根據(jù)它們是否具有軸向補(bǔ)償能力而稱為補(bǔ)償環(huán)或非補(bǔ)償還。
   機(jī)械密封中流體可能泄漏的途徑有A、B、C、D四個(gè)通道。
   C、D泄漏通道分別是靜止環(huán)與壓蓋、壓蓋與殼體之間的密封,二者均屬靜密封。B通道是旋轉(zhuǎn)環(huán)與軸之間的密封,當(dāng)端面摩擦磨損后,它僅僅能追隨補(bǔ)償環(huán)沿軸向作微量的移動(dòng),實(shí)際上仍然是一個(gè)相對(duì)靜密封。因此,這些泄漏通道相對(duì)來(lái)說(shuō)比較容易封堵。靜密封元件最常用的有橡膠O形圈或聚四氟乙烯V形圈,而作為補(bǔ)償環(huán)的旋轉(zhuǎn)環(huán)或靜止環(huán)輔助密封,有時(shí)采用兼?zhèn)鋸椥栽δ艿南鹉z、聚四氟乙烯或金屬波紋管的結(jié)構(gòu)。
A通道則是旋轉(zhuǎn)環(huán)與靜止環(huán)的端面彼此貼合作相對(duì)滑動(dòng)的動(dòng)密封,它是機(jī)械密封裝置中的主密封,也是決定機(jī)械密封性能和壽命的關(guān)鍵。因此,對(duì)密封端面的加工要求很高,同時(shí)為了使密封端面間保持必要的潤(rùn)滑液膜,必須嚴(yán)格腔制端面上的單位面積壓力,壓力過(guò)大,不易形成穩(wěn)定的潤(rùn)滑液膜,會(huì)加速端面的磨損;壓力過(guò)小,泄漏量增加。所以,要獲得良好的密封性能又有足夠壽命,在設(shè)計(jì)和安裝機(jī)械密封時(shí),一定要保證端面單位面積壓力值在最適當(dāng)?shù)姆秶?/span>
機(jī)械密封與軟填料密封比較,有如下優(yōu)點(diǎn):①密封可靠在長(zhǎng)周期的運(yùn)行中,密封狀態(tài)很穩(wěn)定,泄漏量很小,按粗略統(tǒng)計(jì),其泄漏量一般僅為軟填料密封的1/100;②使用壽命長(zhǎng)在油、水類介質(zhì)中一般可達(dá)1~2年或更長(zhǎng)時(shí)間,在化工介質(zhì)中通常也能達(dá)半年以上;③摩擦功率消耗小機(jī)械密封的摩擦功率僅為軟填料密封的10%~50%;………………